医药行业的反应媒介、医药产品中间体等领域中亦涉及有机混合物共沸体系的分离过程，如醋酸甲酯/甲醇、碳酸二甲酯/甲醇、异丙醇/乙腈、乙醇/乙酸乙酯等体系。有机物/有机物型渗透汽化膜可实现这一分离目的，但受膜材料分离性能、耐受性能等限制，尚无相关应用案例，该类膜材料处于研究阶段。

在渗透汽化膜材料研发及工程化方面，中国科学院、浙江大学、南京工业大学、天津大学等已处于领先水平。在优先透水膜方面，研究热点主要集中在：采用无晶种合成法、改进的水热合成法、直接结晶、二次生长等方法制备NaA 型、LTA 型、FAU 型、T型分子筛膜或通过在海藻酸钠等有机膜进行掺杂改性(如MOFs、石墨烯量子点等)等方法以提高膜材料分离选择性及化学稳定性[36-38]。在优先透醇膜方面，研究热点主要集中在：采用PDMS 掺杂疏水性材料(如改性硅分子筛、TS-1 分子筛纳米颗粒修饰的氟化聚苯并嗪分子)或开发新型膜材料(如聚电解质-表面活性剂复合膜等)以提高膜疏水性、热及化学稳定性[39-42]。在有机物/有机物膜方面，研究热点主要集中在：采用PDMS 或聚醚酰胺(Pebax)掺杂改性或开发NaY 型、MFI 型等分子筛膜以提高膜材料耐溶胀性及分离选择性[43-45]。

2.7 气体分离技术及膜材料

气体分离膜材料应用于涉医领域主要包括两方面：气固分离膜(微滤级)主要应用于无菌空气过滤、洁净空间及室内空气过滤除菌、口罩防护等；氧气分离膜主要应用于医用氧及富氧空气(93%氧)生产等。

对于发酵罐、细菌培养等无菌空气应用领域，PVDF 气固分离膜已实现镍管、钛管等金属膜的替代，自20 世纪90 年代起已在我国发酵罐中得到大规模应用；该领域国内市场几乎完全被国产膜产品占据。

对于制药车间、洁净厂房、手术室等洁净空间应用领域，按照不同需求，膜材料应满足不同洁净度等级(如ISO -1、《药品生产质量管理规范》等)。PTFE 气固分离膜过滤阻力明显低于HEPA/ULPA过滤器(200～300 Pa)，钠、硼挥发量仅为玻纤的1/200～1/400，已得到推广应用；国产PTFE 膜产品已在我国大多数中小型、少数大型洁净室制造企业中得到推广应用。近年来，针对空气过滤用PTFE 膜材料制备的研究并不多[46-47]，大多将其进行亲水化改性用于液体分离[29,48-50]。南京工业大学[51-53]通过采用ALD 技术沉积ZnO 纳米线并进行后续改性以提高过滤效率、降低过滤阻力，并兼有抗菌、抗油污、甲醛降解等功能。

PTFE气固分离膜亦可作为口罩中间过滤层，有效预防呼吸道传染病(如新型冠状病毒肺炎COVID-19、严重急性呼吸综合征SARS等)感染传播。目前，市场上广泛应用的口罩通常以聚丙烯(PP)无纺布为中间过滤层，其采用熔喷工艺，再经驻极处理进行制备，分离原理以静电吸附为主。鉴于该类型口罩易受环境中温度湿度影响、引起静电消失，从而造成过滤效率急速下降、使用寿命较短，通常只能一次性使用；且熔喷纤维直径通常1000 nm 以上、纤维无序堆积，颗粒物截留效率不高。PTFE气固分离膜通常采用双向拉伸工艺制备，其基于物理截留原理进行分离，纤维直径短(100～200 nm)且分布均匀，具有较高的截留效率(对于直径≥0.3 μm的非油性颗粒过滤效率≥95%以上)且通气阻力低(低于300 Pa)，完全满足各类防护口罩指标要求，如：颗粒物防护口罩（GB 2626—2006《呼吸防护用品自吸过滤式防颗粒物呼吸器》）、一次性使用医用口罩（YY/T 0969—2013《一次性使用医用口罩》）、医用外科口罩（YY 0469—2011《医用外科口罩》）、医用防护口罩（GB —2010《医用防护口罩技术要求》）等；对于疫情防控期间，处于中高风险等级下的人员防疫工作将发挥重要作用。目前，已有多家企业(如中昊晨光、江苏久朗、山东森荣等)实现该类型口罩的商品化生产，且其已在市场上取得良好应用效果。

医用氧是指临床用于缺氧预防及治疗等的氧气(氧气体积分数不得低于99.5%，符合GB/T 8982—2009《医用及航空呼吸用氧》)，富氧空气是指临床医疗用途的氧气(氧气体积分数不得低于93%，符合WS1-XG-008—2012《富氧空气(93%氧)》)；国家食品药品监督管理总局于2017 年8 月发布的《医疗器械分类目录》中首次将膜技术作为医用氧及富氧空气制备医疗器械专用技术之一。然而，由于制氧浓度、技术经济性等方面因素限制，膜技术在医用氧及富氧空气制备方面尚缺乏市场竞争力。近年来，相关研究工作的进展不大，主要通过采用新型膜材料(如石墨烯、嵌段共聚物、分子筛等[54-56])或表面改性(如PDMS涂覆改性[57-59])等方法以提高氧气渗透速率及分离选择性。

文章来源：《中国当代医药》 网址: http://www.zgddyyzz.cn/qikandaodu/2021/0418/1132.html